Proyecto de serialización

Proyecto de serialización

Antecedentes

Boehringer Ingelheim (BI) Barceloneta, PR (anteriormente Merial) se vio en la necesidad de reemplazar su sistema de serialización actual. Esta solución tuvo que ser fabricada, instalada, validada y “en uso” dentro de los seis meses posteriores al inicio del proyecto.

BI, siendo uno de los fabricantes farmacéuticos más grandes quería alinear sus sistemas de serialización en todas sus plantas. Debido al uso exitoso de más de 40 sistemas Systech en otras plantas, fue la elección obvia para sus plantas recién adquiridas, incluidos BI, Puerto Rico.

Desafío:

Este proyecto demostró ser uno de lo más desafiantes debido a la agenda de tiempo agresiva, su complejidad y los requisitos.

Primero, el cliente requería imprimir e inspeccionar estuches tanto serializadas como no serializados para las líneas de productos de Estados Unidos y Canadá utilizando la tecnología de inyección térmica de tinta. Otro requisito, que aumentó el nivel de dificultad, fue la impresión e inspección UV. Además, se requerían códigos QR para sus productos de China que incluían caracteres chinos.

Para el lado del equipo, el sistema tenía que ser lo suficientemente compacto como para integrarse en el espacio existente disponible, pero tenía que poder procesar el producto de manera fiable a una alta tasa de producción. Además, la máquina debía poder manejar diferentes tamaños y materiales de los estuches que se procesaban. Adicionalmente, se requería imprimir e inspeccionar y agregar los paquetes y cajas, así como las funciones de paletización y reprocesos (local y remotamente).

Además del equipo, la integración de los nuevos sistemas con el equipo existente era otro requisito del cliente. La siguiente solicitud de ejecución fue el soporte de Validación. El cliente tenía un conocimiento limitado con la nueva solución y equipo de serialización.

Finalmente, se requirió formación para los operadores, el departamento de IT y el departamento de validación, tanto teóricos como prácticos, para que pudieran completar la validación y, en última instancia, usar su nuevo equipo en su entorno de producción regular.

Solución:

Para estuches y Bundles, la división de protección de la marca Ultimate Solutions (UPAK Global) proporcionó dos máquinas U-Track FCG2-TIJ que integran estaciones de impresión, inspección y rechazo en un módulo compacto que se incorporaron fácilmente en las instalaciones existentes del cliente con pequeñas modificaciones realizadas.

Nuestros expertos en automatización desarrollaron una lógica interna para integrar las máquinas de estuche, empaquetadoras, envolvedoras y empacadoras de cajas para garantizar un funcionamiento sin problemas entre los sistemas; evitando atascos y tiempos de inactividad innecesarios o paros. Además, en lugar de llevar la Case Packer existente a nuestras instalaciones, nuestro equipo de expertos desarrolló una “caja ficticia” que simulaba las señales entre nuestra solución y la Case Packer. Al hacer esto, pudimos comenzar a trabajar inmediatamente mientras simplificamos la logística del proyecto y reducimos el costo total del proyecto para el cliente.

Proporcionamos documentación de Systech a su equipo en el desarrollo, así como orientación (gracias a la amplia experiencia de nuestro Departamento de Validación en validaciones de sistemas de serialización de Systech) sobre sus documentos internos de acuerdo con sus SOP para garantizar que los documentos estuvieran listos a tiempo, y la ejecución se realizó correctamente.

Uno de los mayores beneficios proporcionados al cliente fue el Centro de formación de Systech en Ultimate, que facilita a los clientes poder interactuar con personal certificado y experimentado junto con líneas de packaging en un entorno de entrenamiento. Con esto, el cliente pudo utilizar el sistema de antemano, conocer cómo funciona el sistema y qué características y requisitos se necesitaban para su proyecto específico.

Para que podamos completar este desafiante proyecto, se tuvo que desarrollar un plan de trabajo tan agresivo como el desafío presentado. Se proporcionó un equipo de expertos en cada área, así como la flexibilidad para trabajar diferentes turnos y asegurando que cada aspecto del proyecto tuviera nuestra característica atención al detalle. Además, nuestras instalaciones para integración y pruebas (FITS), que incluyen alrededor de 280 m2 para pruebas, entre otros servicios, como salas de conferencias, servicios eléctricos y neumáticos, proporcionaron todo el espacio y las herramientas necesarias para desarrollar y probar internamente, reduciendo el impacto del tiempo de inactividad en el cronograma de producción del cliente.

Resultados:

En total, se proporcionaron e implementaron dos sistemas U-Track FCG2-TIJ, una estación personalizada Pack-by-Layer, dos estaciones remotas de retrabajo (computadoras portátiles) y una estación QA. Además, se incluyó un paletizador de mano en la solución que completo los requisitos del cliente.

Al final, cumplimos con todos los requisitos dentro del plazo establecido y pudimos entregar un producto de calidad al tiempo que minimizamos los costos y el tiempo de inactividad para el cliente. Fue, sin duda, uno de los proyectos más ambiciosos en los que hemos tenido el privilegio de trabajar. Estar cerca del cliente demostró ser extremadamente conveniente para nosotros para proporcionar el servicio y para el cliente que no dudó en comunicarse con nosotros cuando lo necesitaban.

“¡Enorme! Estar en Puerto Rico y cerca de nuestras instalaciones fue genial. Nuestros ingenieros y operadores pudieron obtener una experiencia práctica mientras realizaban las actividades Pre-FAT y FAT. El equipo siempre estuvo accesible con comunicación abierta a disposición y respondiendo a nuestras necesidades con soluciones. Son dignos de confianza.”

-BI

Autor: Roberto Castro, Field Engineer

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